Quy trình sản xuất khuôn quay (Rotomolding) cho hộp làm mát - Kiến thức

Quy trình sản xuất khuôn quay (Rotomolding) cho hộp làm mát

Công ty TNHH Công nghệ Bình chân không Gint Chiết Giang

🔧 Đặc điểm cấu trúc của hộp làm mát đúc xoay

Hộp làm mát có khuôn quay thường-có vách kép và được tạo thành một khối:

Cấu trúc có tường đôi-:Khuôn được thiết kế với một-khoang có thành kép, cho phép hình thành đồng thời cả thành trong và thành ngoài của bộ làm mát trong một chu trình duy nhất, với một khoang rỗng được tạo ra giữa chúng.

Cấu trúc một mảnh-:Toàn bộ thân bộ làm mát (bao gồm cả thành trong và thành ngoài) là một bộ phận liền mạch, tách rời, không giống như cấu trúc vỏ-và-lớp lót riêng biệt của bộ làm mát phun hoặc đúc thổi.

Lớp cách nhiệt:Sau khi tháo khuôn, bọt cách nhiệt (ví dụ: bọt polyurethane) được bơm vào khoang rỗng giữa tường bên trong và tường bên ngoài thông qua một-cổng được thiết kế sẵn để tạo lớp cách nhiệt.

Vật liệu phổ biến:Chủ yếu sử dụng polyetylen dạng bột (PE), chẳng hạn như LLDPE (Polyethylene mật độ{0}}tuyến tính thấp). Chất màu và các chất phụ gia khác có thể được trộn vào.

📋 Giải thích chi tiết từng giai đoạn

Giai đoạn 1: Chuẩn bị và chất tải nguyên liệu

Công thức vật liệu:Bột polyetylen được trộn đều với các chất phụ gia cần thiết như chất tạo màu, chất ổn định tia cực tím và chất chống oxy hóa theo công thức mong muốn.

Đang tải:Một lượng hỗn hợp bột được cân chính xác (điện tích) được đặt vào nửa dưới của khuôn. Khuôn thường được làm từ tấm nhôm hoặc thép hàn, được thiết kế với một khoang có thành đôi.

Giai đoạn 2: Gia nhiệt & Đúc khuôn (Bước cốt lõi)

Đóng khuôn & vào lò:Khuôn được đóng lại và cố định, sau đó được di chuyển bằng cánh tay hoặc cơ cấu đưa đón vào lò đã được làm nóng trước.

Xoay hai trục:Bên trong lò nung nóng, khuôn bắt đầu quay chậm xung quanhhai trục vuông góc(thường được gọi là trục sơ cấp và trục thứ cấp, hay chuyển động quay và quay).

Nóng chảy & Lớp phủ:Khi khuôn quay, bột nhựa bên trong chảy và rơi xuống do trọng lực, tiếp xúc với tất cả các bề mặt của khuôn nóng. Nhiệt độ lò cao (thường là 200-300 độ ) khiến bột tan dần. Nhựa nóng chảy, được hỗ trợ bởi lực ly tâm và sức căng bề mặt, phủ đều các bề mặt bên trong của khoang khuôn có thành đôi.

Đội hình tường đôi-:Khi tiếp tục đun nóng, tất cả bột cuối cùng sẽ tan chảy, tạo thành một lớp nhựa nóng chảy đồng nhất bám chắc vào thành bên trong của khuôn. Vì khoang khuôn có-thành kép nên cả thành trong và thành ngoài của bộ làm mát đều được hình thành đồng thời, với một khoang rỗng được tạo ra một cách tự nhiên giữa chúng.

Giai đoạn 3: Làm mát & kiên cố hóa

Thoát khỏi lò:Sau khi chu trình gia nhiệt hoàn tất, khuôn được chuyển ra khỏi lò.

Làm mát cưỡng bức:Trong khi tiếp tục quay (để tránh bị võng), khuôn phải chịu sự làm mát cưỡng bức. Các phương pháp phổ biến bao gồm:

Làm mát bằng không khí:Dùng quạt mạnh để thổi không khí lên khuôn.

Sương mù/mưa nước:Phun nước nguyên tử hoặc phun tia nước trực tiếp lên khuôn (làm mát hiệu quả nhất).

Kết hợp nước-không khí:Sử dụng không khí trước, sau đó là nước để tránh sốc nhiệt và cong vênh.

kiên cố hóa:Khi nhiệt độ giảm xuống, nhựa nóng chảy sẽ rắn lại và cứng lại,最终 có hình dạng cố định của lớp vỏ làm mát có vách-kép.

Giai đoạn 4: Demolding & Post-Xử lý

Mở khuôn & Loại bỏ bộ phận:Sau khi làm mát xong, quá trình quay dừng lại và khuôn quay trở lại trạm nạp/dỡ hàng. Khuôn được mở ra và phần thân làm mát có thành-rỗng đôi đã hoàn thiện được tháo ra.

Cắt tỉa:Vật liệu dư thừa xung quanh đường phân khuôn và lỗ thông hơi sẽ được cắt bỏ. Các lỗ cần thiết (ví dụ như lỗ thoát nước) có thể được cắt hoặc khoan ở giai đoạn này.

Giai đoạn 5: Tạo bọt & lắp ráp cuối cùng

Làm đầy bọt:Đây là bước quan trọng để đạt được hiệu suất cách nhiệt. Các hóa chất tạo bọt lỏng (thường là polyurethane hai{1}}thành phần) được bơm vào khoang rỗng giữa thành trong và thành ngoài thông qua một-cổng có sẵn trên thân bộ làm mát. Các hóa chất phản ứng bên trong khoang, mở rộng và lấp đầy toàn bộ không gian. Sau khi được xử lý và đông cứng, lớp này tạo thành lớp cách nhiệt dày đặc.

Lắp ráp phụ kiện:Tất cả phần cứng được lắp đặt, bao gồm tay cầm, bản lề inox, chốt, gioăng kín, nút xả, v.v.

Kiểm tra & Đóng gói:Bộ làm mát hoàn thiện trải qua quá trình kiểm tra độ kín và kiểm tra trực quan trước khi được làm sạch và đóng gói.

💡 Đặc điểm của khuôn quay và các điểm kiểm soát chất lượng chính

Tính năng	Sự miêu tả
Ưu điểm chính	Cấu trúc liền mạch,{0}}một mảnhcó độ bền kết cấu cao và không bị đúc-dưới ứng suất; chi phí khuôn thấp (đặc biệt đối với các bộ phận lớn); tuyệt vời cho các hình dạng lớn,{1}}có tường dày hoặc phức tạp; độ dày thành đồng đều với khả năng điều chỉnh độ dày dễ dàng.
Nhược điểm chính	Thời gian chu kỳ dài (thường là 30-90 phút), dẫn đến hiệu quả sản xuất thấp hơn; tiêu thụ năng lượng tương đối cao; bề mặt hoàn thiện thường kém tinh tế hơn so với ép phun (phụ thuộc vào bề mặt khuôn).
Kiểm soát chất lượng	Cần phải kiểm soát chính xác thời gian và nhiệt độ lò để nấu chảy hoàn toàn mà không bị suy giảm chất lượng. Tốc độ và tỷ lệ quay phải được tối ưu hóa để có độ dày thành đồng đều. Tốc độ làm mát phải được kiểm soát để ngăn ngừa cong vênh. Việc đổ đầy bọt phải hoàn chỉnh và-không bị rỗng.

🌟 Kịch bản ứng dụng

Do có độ bền cao và thành dày có thể đạt được bằng phương pháp đúc quay, những bộ làm mát này thường được sử dụng trongmôi trường đòi hỏi khắt khehoặcứng dụng nặng-, chẳng hạn như:

Vận tải đánh cá/hải sản thương mại:Hộp đựng cá có sức chứa lớn-.

Chuyến thám hiểm/Cắm trại ngoài trời:Các bộ làm mát-cao cấp (ví dụ: các thương hiệu như Yeti) yêu cầu khả năng giữ đá lâu và độ bền trước các tác động và xử lý thô.

Vận chuyển Y tế/Vắc xin:Container vận chuyển dây chuyền lạnh cần nhiệt độ ổn định trong thời gian dài.

Công nghiệp/Quân sự:Vận chuyển vật liệu chuyên dụng yêu cầu đóng gói chắc chắn.